说明热喷涂的主要工艺过程？
热喷涂主要有两大类工艺
一，防腐类（包括某些装饰性涂层），如：喷锌、喷铝。
1，喷砂处理。
2，喷涂金属材料。
二，修复类，如轴类的修复。
1，车床加工，将欲修复的轴尺寸适当车小；
2，去油；
3，拉毛（对于尺寸较小的轴），车螺纹后再拉毛（对于尺寸较大的轴）；
4，喷涂金属材料；
5，磨床加工。
众所周知，除少数贵金属外，金属材料会与周围介质发生化学反应和电化学反应而遭受腐蚀，此外，金属表面受各种机械作用而引起的磨损也极为严重。大量的金属构件因腐蚀和磨损而失效，造成极大的浪费和损失。据一些工业发达国家统计，每年钢材因腐蚀和磨损而造成的损失约占钢材总产量的10%，损失金额约占国民经济总产值的2-4%。如果将因金属腐蚀和磨损而造成的停工、停产和相应引起的工伤、失火、爆炸事故等损失统计在内的话，其数值更加惊人、因此，发展金属表面防护和强化技术，是各国普遍关心的重大课题、
随着尖端科学和现代工业的发展，各工业部门越来越多地要求机械设备能在高参数(高温、高压、高速度和高度自动化)和恶劣的工况条件(如严重的磨损和腐蚀)下长期稳定的运行、因此，对材料的性能也提出更高要求。采用高性能的高级材料制造整体设备及零件以获得表面防护和强化的效果，显然是不经济的，有时甚至是不可能的。所以，研究和发展材料的表面处理技术就具有重大的技术和经济意义。而表面处理技术也在这种需求的推动下获得了飞速的发展和提高。热喷涂技术就是这种表面防护和强化的技术之一，是表面工程中一门重要的学科、所谓热喷涂，就是利用某种热源，如电弧、等离子弧、燃烧火焰等将粉末状或丝状的金属和非金属涂层材料加热到熔融或半熔融状态，然后借助焰流本身的动力或外加的高速气流雾化并以一定的速度喷射到经过预处理的基体材料表面，与基体材料结合而形成具有各种功能的表面覆盖涂层的一种技术。
热喷涂设备:
虽然因热喷涂的方法不同其设备也各有差异，但依据热喷涂技术的原理，其设备都主要由喷枪、热源、涂层材料供给装置以及控制系统和冷却系统组成。下图为等离子喷涂的设备配置图、
热喷涂工艺:
热喷工艺过程如下：
工件表面预处理®;工件预热®;涂®;涂层后处理
1、表面预处理
为了使涂层与基体材料很好地结合，基材表面必须清洁及粗糙，净化和粗化表面的方法很多，方法的选择要根据涂层的设计要求及基材的材质、形状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素而定、净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢，如氧化皮、油渍、油漆及其他污物，关键是除去工件表面和渗入其中的油脂、净化处理的方法有，溶剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热脱脂法等、粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面，增大涂层与基材的机械咬合力，使净化处理过的表面更加活化，以提高涂层与基材的结合强度、同时基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布，对提高涂层的结合强度也是有利的、粗化处理的方法有喷砂、机械加工法(如车螺纹、滚花)、电拉毛等。其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳化硅和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件必须根据工件材质的硬度、工件的形状和尺寸等进行合理的选择。对于各种金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16－60号砂，粗砂用于坚固件和重型件的喷砂，喷砂压力为0、5－0、7Mpa，薄工件易于变形，喷砂压力为0、3－0、4Mpa。特别值得注意的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，否则会严重影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料来说2、5－13mmRa就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合增强，但是当表面粗糙度超过10mmRa后，涂层结合强度的提高程度便会减低。对于一些与基材粘结不好的涂层材料，还应选择一种与基体材料粘结好的材料喷涂一层过渡层，称为粘结底层，常用作粘结底层的材料有Mo、NiAl、NiCr及铝青铜等、粘结底层的厚度一般为0、08－0、18mm。
2、预热
预热的目的是为了消除工件表面的水分和湿气，提高喷涂粒子与工件接触时的界面温度，以提高涂层与基体的结合强度；减少因基材与涂层材料的热膨胀差异造成的应力而导致的涂层开裂、预热温度取决于工件的大小、形状和材质，以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素，一般情况下预热温度控制在60-120℃之间、
3、喷涂
采用何种喷涂方法进行喷涂主要取决于选用的喷涂材料、工件的工况及对涂层质量的要求。例如，如果是陶瓷涂层，则最好选用等离子喷涂；如果是碳化物金属陶瓷涂层则最好采用高速火焰喷涂；若是喷涂塑料则只能采用火焰喷涂；而若要在户外进行大面积防腐工程的喷涂的话，那就非灵活高效的电弧喷涂或丝材火焰喷涂莫属了。总之，喷涂方法的选择一般来说是多样的，但对某种应用来说总有一种方法是最好的。预处理好的工件要在尽可能短的时间内进行喷涂，喷涂参数要根据涂层材料、喷枪性能和工件的具体情况而定，优化的喷涂条件可以提高喷涂效率、并获得致密度高、结合强度高的高质量涂层、
4、涂层后处理
喷涂所得涂层有时不能直接使用，必须进行一系列的后处理、用于防腐蚀的涂层，为了防止腐蚀介质透过涂层的孔隙到达基材引起基材的腐蚀，必须对涂层进行封孔处理、用作封孔剂的材料很多，有石腊、环氧树脂、硅树脂等有机材料及氧化物等无机材料，如何选择合适的封孔剂，要根据工件的工作介质、环境、温度及成本等多种因素进行考虑、对于承受高应力载荷或冲击磨损的工件，为了提高涂层的结合强度，要对喷涂层进行重熔处理(如火焰重熔、感应重熔、激光重熔以及热等静压等)，使多孔的且与基体仅以机械结合的涂层变为与基材呈冶金结合的致密涂层、有尺寸精度要求的，要对涂层进行机械加工、由于喷涂涂层具有与一般的金属及陶瓷材料不同的特点，如涂层有微孔，不利于散热；涂层本身的强度较低，不能承受很大的切削力；涂层中有很多硬的质点，对刀具的磨损很快等，因而形成了喷涂涂层不同于一般材料的难于加工的特点、所以必须选用合理的加工方法和相应的工艺参数才能保证喷涂层机械加工的顺利进行和保证达到所要求的尺寸精度、
从热喷涂技术的原理及工艺过程分析，热喷涂技术具有以下一些特点、
1、由于热源的温度范围很宽，因而可喷涂的涂层材料几乎包括所有固态工程材料，如金属、合金、陶瓷、金属陶瓷、塑料以及由它们组成的复合物等、因而能赋予基体以各种功能(如耐磨、耐蚀、耐高温、抗氧化、绝缘、隔热、生物相容、红外吸收等)的表面、
2、喷涂过程中基体表面受热的程度较小而且可以控制，因此可以在各种材料上进行喷涂(如金属、陶瓷、玻璃、布疋、纸张、塑料等)，并且对基材的组织和性能几乎没有影响，工件变形也小、
3、设备简单、操作灵活，既可对大型构件进行大面积喷涂，也可在指定的局部进行喷涂；既可在工厂室内进行喷涂也可在室外现场进行施工、
4、喷涂操作的程序较少，施工时间较短，效率高，比较经济、
随着热喷涂应用要求的提高和领域的扩大，特别是喷涂技术本身的进步，如喷涂设备的日益高能和精良，涂层材料品种的逐渐增多、性能逐渐提高，热喷涂技术近十年来获得了飞速的发展，不但应用领域大为扩展，而且该技术已由早期的制备一般的防护涂层发展到制备各种功能涂层；由单个工件的维修发展到大批的产品制造；由单一的涂层制备发展到包括产品失效分析、表面预处理、涂层材料和设备的研制、选择，涂层系统设计和涂层后加工在内的喷涂系统工程；成为材料表面科学领域中一个十分活跃的学科。并且在现代工业中逐渐形成象铸、锻、焊和热处理那样的独立的材料加工技术。成为工业部门节约贵重材料、节约能源、提高产品质量、延长产品使用寿命、降低成本、提高工效的重要的工艺手段，在国民经济的各个领域内得到越来越广泛的应用。
1、氧乙炔火焰喷涂(焊)
是最早的一种喷涂方法。它是利用氧和乙炔的燃烧火焰将粉末状或丝状、棒状的涂层材料加热到熔融或半熔融状态后喷向基体表面而形成涂层的一种方法。它具有设备简单、工艺成熟、操作灵活、投资少、见效快的特点。它可制备各种金属、合金、陶瓷及塑料涂层，是目前国内最常用的喷涂方法之一。但是，由该方法制备的涂层孔隙度较大，与基体材料的结合强度也较低。但是，对于自熔合金而言，如若采用燃烧火焰将其一次喷融或将喷涂层进行二次重熔(有火焰重熔、感应重熔和炉熔等)的方法则称为喷焊，喷焊涂层由于与基体材料呈冶金结合状态，因而与基体材料的结合强度大大提高，可以应用于冲击大、负荷重的工况下，如连续铸造拉矫辊、热轧矫直辊表面采用镍基自熔合金喷焊涂层进行强化，均获得了十分良好的耐蚀、耐磨和抗热疲劳的强化效果、
2、爆炸喷涂(D-GUN)
本方法是利用氧和可燃性气体的混合气，经点火后在喷枪中爆炸，利用脉冲式气体爆炸的能量，
将被喷涂的粉末材料加热、加速轰击到工件表面而形成涂层。气体燃烧和爆炸的结果可产生超音速高能气流，爆炸波的传播速度高达3000m/s，其中心温度可达3450℃，粉末粒子的飞行速度可达1200m/s。因而爆炸喷涂层涂层致密，与基体的结合强度高，最高可达24kg/mm2、该法的缺点是噪音大，而且爆炸是不连续的，因而效率较低。爆炸喷涂是20世纪50年代由美国联合碳化物公司发明，但问世后许多年都由该公司所垄断，不对外出售技术和设备，只在其服务公司内为用户进行喷涂加工，主要喷涂陶瓷和金属陶瓷，进行航空发动机的维修、
3、高速火焰喷涂(HVOF)
高速火焰喷涂（或称超音速火焰喷涂）是20世纪80年代出现的一种高能喷涂方法，它的开发是继等离子喷涂之后热喷涂工业最具创造性的进展。虽然高速火焰喷涂方法可喷涂的材料很多，但由于其火焰含氧少温度适中，焰流速度很高，能有效地防止粉末涂层材料的氧化和分解，故特别适合碳化物类涂层的喷涂。该设备发展到第三代，性能有了大幅度的提高，例如JP-5000、DJ-2700等设备其室压达到8-12bar，功率达到100-120kw，喷涂效率可达10kg/h(WC-Co)，涂层厚度可达数mm，涂层性能已能达到爆炸喷涂的水平。在许多工业部门获得广泛的应用、如航空发动中的耐磨涂层、造纸机械用的镜面涂层等、近年来，由于电镀铬工艺的环境污染问题，电镀铬工业在一些工业发达国家受到严格的限制，并逐渐被淘汰，采用高速火焰喷涂涂层代替镀铬层的应用越来越受到工业界的关注和重视、
4、电弧喷涂
电弧喷涂是在两根丝状的金属材料之间产生电弧，电弧产生的热使金属丝熔化，熔化部分由压缩空气气流雾化并喷向基体表面而形成涂层。该工艺也具有设备一次投资少，使用方便、效率高等特点，但喷涂材料必须是导电的金属及合金丝，因而其应用受到了一定的限制， 但它的高效率使得它在喷涂Al、Zn及不锈钢等大面积防腐应用方面成为首选工艺。
5、等离子喷涂(APS)
当某种气体如氮、氩、氢及氦等通过一压缩电弧时产生电离而形成电中性的等离子体(是物质除气、液、固态外的第四态)、等离子弧的能量集中温度很高， 其焰流的温度在万度以上，可以将所有固态工程材料熔化、以这种高温等离子体作热源将涂层材料熔化制备涂层的工艺就是等离子喷涂。国内外已有数百种材料用于等离子喷涂，是应用较普遍的喷涂方法。 等离子喷涂涂层的致密度及与基体材料的结合强度均比火焰喷涂涂层和电弧喷涂涂层的高，而且也是制备陶瓷涂层的最佳工艺、等离子技术中引人注目之处是设备的大容量化和高输出功率化，目前气体等离子喷涂设备已有200kw的设备出售， 不但大大提高了喷涂效率，也使涂层质量更为改善，因而可以实现大面积高质量涂层的连续生产，如柔性印刷用网纹辊镜面陶瓷层以及高分子薄膜电晕处理用陶瓷绝缘涂层的制备等、
6、低压等离子喷涂(LPPS)
等离子喷涂可以在不同气氛和不同压力下实现，当喷涂作业在气氛可控的负压密封容器内进行时就成为低压等离子喷涂。低压等离子喷涂的优点是：焰流速度高、粒子动能大，形成的涂层致密、结合强度高；低压环境下可对基体进行预热和进行反向转移弧电清理，进一步提高涂层与基体的结合强度；由于没有大气污染，涂层材料不氧化成分变化小，因而可以进行活性金属如Ti、Ta、Nb等的喷涂；还可使形成等离子体的气体在喷涂过程中与涂层材料进行反应，形成特殊化合物涂层。由于具有以上特点， 低压等离子喷涂主要用于制备航空工业等高科技领域的涂层，如飞机涡轮发动机叶片抗高温氧化和热腐蚀的MCrAlY(M= Co、Ni、Fe)涂层，以及制备人体人工植入体用生物功能涂层、
7、水稳等离子喷涂
水稳等离子喷涂是一种高功率和高速等离子喷涂方法，它是在由高速旋转的水形成的隧道里产生的弧中，水蒸气分解形成O2和H2的等离子工作气的喷涂方法。与气体等离子喷涂方法相比，其焰流温度更高体积更大更长，特别是能量更高，因而特别适合于高熔点氧化物陶瓷的大量喷涂。其主要优点是：输出功率大(150-200kw)，涂层结合强度是气体等离子喷涂涂层的2 -3倍，并且涂层致密，其硬度、耐磨性和耐热冲击性能也有很大提高；喷涂效率高，喷涂能力最大为50kg/h， 涂层厚度可达20mm，而且可以喷涂分散性较大的粉末，因而特别适合陶瓷部件的喷涂成形；只需水和空气，运行成本低，比其他喷涂方法经济。本方法的缺点是焰流为氧化焰，不适喷涂容易氧化的材料。此外，喷涂枪体积较大，比较笨重、
热喷涂原理
1、热喷涂涂层的形成
热喷涂时，涂层材料的粒子被热源加热到熔融态或高塑性状态，在外加气体或焰流本身的推力下，雾化并高速喷射向基体表面，涂层材料的粒子与基体发生猛烈碰撞而变形、展平沉积于基体表面，同时急冷而快速凝固，颗粒这样遂层沉积而堆积成涂层。
2、热喷涂涂层的结构特点
热喷涂涂层形成过程决定了涂层的结构特点，喷涂层是由无数变形粒子相互交错呈波浪式堆叠在一起的层状组织结构，涂层中颗粒与颗粒之间不可避免地存在一些孔隙和空洞，并伴有氧化物夹杂。涂层剖面典型的结构如下图，其特点为：
＊呈层状
＊含有氧化物夹杂
＊含有孔隙或气孔
3、热喷涂涂层的结合机理
涂层的结合包括涂层与基体的结合和涂层内部的结合。涂层与基体表面的粘结力称为结合力，涂层内部的粘结力称为内聚力。涂层中颗粒与基体之间的结合以及颗粒之间的结合机理，目前尚无定论，通常认为有以下几种方式。
（1）机械结合
碰撞成扁平状并随基体表面起伏的颗粒和凹凸不平的表面相互嵌合，贝以颗粒的机械联锁而形成的结合（抛锚效应），一般来说，涂层与基体的结合以机械结合为主。
（2）冶金－化学结合
这是当涂层和基体表面产主冶金反应，如出现扩散和合金化时的一种结合类型。当喷涂后进行重熔即喷焊时，喷焊层与基体的结合主要是冶金结合。
（3）物理结合
颗粒与基体表面间由范德华力或次价键形成的结合。
4。涂层的残余应力
当熔融颗粒碰撞基体表面时，在产生变形的同时受到激冷而凝固，从而产生收缩应力。涂层的外层受拉应力，基体有时也包括涂层的内层则产生压应力。涂层中的这种残余应力是由热喷涂条件及喷涂材料与基体材料的物理性质的差异所造成的。它影响涂层的质量、限制涂层的厚度。工艺上要采取措施以消除和减少涂层的残余应力。
¨热喷涂涂层的性能
1、化学成分
由于涂层材料在熔化和喷射过程中，在高温下会与周围介质发生作用生成氧化物、氮化物，以及在高温下会发生分解，因而涂层的成分与涂层材料的成分是有一定的差异的，并在一定程度上影响涂层的性能。如MCrAlY氧化后会影响其耐蚀性，而WC－Co经氧化和高温分解后其耐磨性会降低。通过喷涂方法的选择可以避免和减轻这一现象的发生。如采用低压等离子喷涂可大大减少涂层材料的氧化，而高速火焰喷涂则可以防止碳化物的高温分解。
2、孔隙度
热喷涂涂层中不可避免地存在着孔隙，孔隙度的大小与颗粒的温度和速度以及喷涂距离和喷涂角度等喷涂参数有关。一般来说，温度及速度都低的火焰喷涂和电弧喷涂涂层的孔隙度都比较高，一般达到百分之几，甚至可达百分之十几。而高温的等离子喷涂涂层及高速的超音速火焰喷涂涂层则孔隙度较低。最低可达0、5％以下。
3、硬度
由于热喷涂涂层在形成时的激冷和高速撞击，涂层晶粒细化以及晶格产生畸变使涂层得到强化，因而热喷涂涂层的硬度比一般材料的硬度要高一些，其大小也会因喷涂方法的不同而有所差异。
4、结合强度
热喷涂涂层与基体的结合主要依靠与基体粗糙表面的机械咬合（抛描效应）。基材表面的清洁程度、涂层材料的颗粒温度和颗粒撞击基体的速度以及涂层中残余应力的大小均会影响涂层与基体的结合强度，因而涂层的结合强度也与所采用的喷涂方法有关。
5、冷热疲劳性能
对于一些在冷热循环状态下使用的工件，其涂层的抗冷热疲劳（或称热震）性能至关重要，如若该涂层的抗热震性能不好，则工件在使用过程中便会很快开裂甚至剥落。涂层抗热震性能的好坏主要取决于涂层材料与基体材料的热膨胀系数差异的大小和涂层与基体材料结合的强弱。
我是做热喷涂前处理设备喷砂机的。那么在这里对前处理喷砂相关技术成果提供给大家，彼此提高。
热喷涂工艺与喷砂工艺技术分析
1、热喷涂前表面吹砂粗化的目的
基体表面的喷砂预处理是采用高硬度的磨料颗粒高速喷射基体表面，对基体表面产生冲刷、凿削和锤击作用，以除去基体表面的铁锈、鳞皮、毛刺、焊渣、旧陶瓷涂层等污物，并形成具有相当粗糙度的基体表面，使金属基体裸露出新鲜的活性表面，同时产生净化、粗化和活化效果。此外，喷砂还对基体材料有一定的应力松弛并具有提高其疲劳强度的作用。加之喷砂的生产效率高，因此特别适合于大面积、大批量生产产品的表面预处理和现场施工，因而成为工业上常用的一种表面预处理方法。
2、热喷涂对吹砂表面粗糙度有哪些要求
为了获得满意的涂层结合强度，热喷涂对基体表面喷砂处理后的粗糙度有特定的要求。
2.1以表面粗糙度（Ra 即喷砂表面波峰与波谷的算术平均值）表示不同情况下热喷涂合适的表面粗糙度值，列于下表。
应用对象 表面粗糙度Ra/μm 大多数喷涂层 薄金属件 塑料件
2.5-13 1.3 6
通常，随着表面粗糙度增大，涂层的结合强度提高。但表Ra ＞10μm后，这种效果就大大减弱。欲获得佳的涂层结合强度，其相应的表面粗糙度尺寸应为被喷涂粉末直径的3/4好。
2）以喷砂态的表面形貌表示
按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准的规定，热喷涂时钢铁材料的喷砂除锈分级要求达到高级Sa3.0，即金属基体呈现白色，喷砂后的表面无各种明显的油、脂、灰尘、轧皮、锈斑、涂膜、氧化物、腐蚀产物和其他外来物质。至少应达到近白色的次高级Sa2.5级。喷砂后基体表面的形貌和颜色应与钢材表面喷砂的标准等级图片或标准等级样板进行比较评定。
3、吹砂气体压力对基体表面性能有什么影响
喷砂气体压力的改变对基体表面内应力影响大，采用高压气体对薄板、长件表面喷砂，常常会引起工件的扭曲变形，软基体（如铝、锌、巴氏合金等）表面会镶嵌喷砂的磨料。另外，随着喷砂气体压力的增加，基体表面活性增强，表面粗糙度值增大，喷砂效率提高。钢铁、不锈钢、合金钢工件，气体压力值应≥ 0.5Mpa。 对于软基体工件，气体压力值应≤ 0.3MPa。
4、吹砂距离、角度、时间对基体表面性能有什么影响
吹砂距离的变化，对吹砂效率影响大，其次是影响机体表面粗糙度，一般基体表面硬度大于45HRC，吹砂距离为100mm~150mmm,基体表面硬度在25HRC~45HRC之间，吹砂距离为150mm~200mm，软基体表面硬度小于150HB，吹砂距离为250mm~300mm。
吹砂角度的改变主要影响基体表面的粗糙度，吹砂角度由30°~75°变化时，随着吹砂角度增加，粗糙度随之增大，但佳的吹砂角度为70°~80°。
吹砂时间的改变对基体表面活化程度有较大的影响，一般随着对工件固定不动的吹砂时间的增加，表面活性增加，但吹砂时间达到20S左右时，表面活性基本达到饱和。一般基体表面粗糙度达到Sa3级，吹砂时间约在5S~10S。
5、如何选择喷砂磨料的形态
喷砂磨料必须清洁、干燥、有棱有角，忌用铸件抛丸清理后用过的磨料进行热喷涂的喷砂预处理。磨料在喷砂过程中依磨料种类和性能不同，会产生不同程度的粉碎。微细的粉尘既影响喷砂效率，也会沉积在基体的预处理表面，将影响喷涂涂层的结合，还会污染环境。因此，当磨料的粉碎超过20%时，应筛去微粉，将磨料清洗烘干后再用。好采用50%回收磨料+50%新磨料的混合磨料再用。
6、射吸式吹砂机的原理
射吸式（又称吸入式）喷砂机是利用压缩空气流在喷砂枪的射吸室内造成的负压，通过砂管吸入砂粒，并随气流从喷嘴喷出对工件表面进行粗化预处理的装置。这种喷砂方法设备简单，使用方便，但砂的吸入量较少、喷射速度较低，喷砂效率不高，通常用于小面积或薄壁件及有色金属的喷砂处理。射吸式喷砂机结构示意图如图所示，在喷砂过程中，从空气喷嘴喷出的高速气流在周围形成负压，通过吸砂管把磨料从喷砂箱底部的锥型料斗处吸进，带入高速喷出的气流中。在高速气流中，磨料被加速，喷射到工件基体表面。在封闭的喷砂柜中，撞击到工件表面的砂粒被弹射，收集在喷砂柜中，经过筛网筛分下落到漏斗内，并被回收循环使用。磨料可被连续使用，直至磨料破碎失去喷砂效果为此。射吸式喷砂机有小型的手工操作的装置以及中型的、完全自动化体系的装置。这种喷砂机适宜使用相对密度较小的非金属磨料，不适合使用相对密度较大的金属磨料。因为相对密度较大，且粒度较大的铸铁砂或钢砂需要更大的负压吸入力。
与压力式喷砂机和离心喷砂机相比，射吸式喷砂枪的生产效率较低，吸砂管路较短，只适用于加工体积较小的工件，但这种喷砂枪结构简单，价格低，使用灵活，维护方便，在现场可用于小面积的局部喷砂处理。射吸式喷砂枪需要的压缩空气流量较小，但要求使用较高的压力，通常为0.52MPa~0.7MPa。
、压力式吹砂机的原理
压力式吹砂机是利用压缩空气的压力和砂粒自重，将压力罐（密闭的压力容器）中的砂粒压入喷砂管，由压缩空气推动，从喷嘴高速喷出对工件表面进行粗化处理的装置。喷砂系统由压缩空气供给设备、压力罐（砂罐）、砂管和吹砂枪等组成。压力式吹砂机的有的是和结构如图所示。砂罐是压力式吹砂机的关键设备，容量通常在0.01m3~2m3之间，其中的空气压力通常维持在0.7MPa左右
8、吹砂粗化预处理的缺点有哪些
1）不适于已精加工的零件或对加工精度要求高的零部件的预处理。
2）不能直接用于清除黏性的或有弹性的污染物，如脂类、油或沥青等。（可考虑湿式喷砂）
3）不能对带有深凹槽或包围腔室的复杂零件进行喷砂，在这些部位喷砂，很容易造成磨料堆积。
4）磨料喷砂能在工件表面产生残余压缩应力，特别是在采用钢丸或玻璃珠喷砂时更是如此。这对于提高制件的疲劳强度有利，但对于电器部件如电机用硅钢片铁芯，喷砂处理将会改变其电磁性能，造成有害影响。
5）射吸式喷砂机和离心式喷砂机能够喷砂的工件尺寸受到限制。离心式喷砂机只适于喷涂大批量的同一种零件，生产的柔性小。
6）喷砂产生相当大的粉尘和噪声，污染环境。可以考虑湿喷砂或循环回收式环保喷砂及喷砂房对粉尘及噪声进行治理。
9、如何选择吹砂磨料的粒度
喷砂磨料粒度的选择主要取决于所需要的表面粗糙度，也与磨料的硬度、涂层厚度和喷砂用空气压力等因素有关。实际使用的喷砂磨料，其粒度范围通常分为三挡；
粗砂（0.6mm~2.0mm，-1目~+30目），中粗砂（0.425mm~1.4mm，-14目 ~ +40目），细砂（0.18mm~0.6mm,-30目 ~ + 80目）。当要求喷涂涂层厚度超过0.25mm时，推荐采用粗砂，以提高基体的表面粗糙度，获得佳的粘结性能 ；当涂层厚度小于0.25mm，要求基体表面的比较均匀时，则宜采用中粗砂，能达到满意的粘结强度；当涂层厚度小于0.25mm，且涂层以喷涂态（不经后加工）使用时，即要求喷涂态涂层的表面比较均匀、光洁时，宜采用细砂喷砂。细砂喷砂时，单位时间单位面积上冲击基体表面的磨料数目和接触面积均大，因而喷砂效率高，但表面粗糙度小；反之，磨料粒度大、喷砂效率低，表面粗糙度增大。
对于各种金属基体，推荐采用的磨料粒度为0.25mm~ 1.18mm（-16目 ~+ 60目）；对于大多数塑料基体，则宜采用0.15mm~0.25mm(-60目 ~+ 100目）磨料；对于薄涂层，特别是薄基体，应采用细粒度磨料，其粒度范围为0.125mm~0.71mm（-25目~+120目）；对于厚度大于0.25mm的厚涂层，或为了获得好的结合强度，则应采用较粗的磨料，其粒度范围为0.71mm~1.00mm（-25目~+18目），以产生更粗糙的表面。
10、电火花粗化法和人工粗化法
电火花粗化法是在基体表面经去油、锈处理后，使用镍丝（板）或铝丝等做电极，同另一电极基体表面接触产生电弧，使镍或铝熔粘于钢或制品的表面，通过持续不断地接触，在基体表面生成一层粗糙的镍或铝薄焊层，达到基体表面粗化的目的。
电火花粗化属手工操作，生产效率低，但设备简单，使用方便，特别适合于不允许或无法喷砂粗化、硬化表面或局部部位的宏观粗化。
人工粗化法是工件的表面采用喷砂处理，粗糙度达不到涂层要求时，则需对喷涂的基体表面再进行人工粗化，包括在其表面开沟槽，打眼和埋螺钉，以便增加涂层的啮合能力与分散涂层的内应力
热喷涂工艺通常包括：表面预处理、预热、喷涂、涂层后处理等。
(一）表面预处理
表面预处理分为：净化处理 (Cleaning Treatment)、粗化处理 (Roughing Treatment)
净化处理常用的几种方法：
1）溶剂清洗法: 常用的溶剂有汽油、煤油、柴油、丙酮、酒精、三氯乙烯、四氯化碳等。清洗的方法有浸泡和擦刷法、喷淋脱脂法。
2）蒸气清洗法：常用的溶剂一般为三氯乙烯、四氯化碳等。
3）碱洗法：碱洗法是将工件表面放到氢氧化钠或碳酸钠等碱性溶液中，待工件表面的油脂溶解后，再用水冲洗干净。
4）加热脱脂法：将疏松工件表面加热到250~450℃的温度，使油脂渗出表面，挥发烧掉，然后再加以清除。
粗化处理的目的：增加涂层和基材表面之间的接触面；使净化处理的表面更加活化，提高涂层的结合强度；改变涂层中残余应力的分布。常用方法：喷砂、机械加工法、电拉毛及喷涂自粘结材料作结合底层等。
1）喷砂处理 (Grit Blasting)
目的：(a) 清除表面的污物；(b) 使表面获得一定的粗糙度；(c) 能使工件表面产生残余压应力，可提高工件表面的疲劳强度；(d) 能使工件表面活化，有助于提高喷涂层的结合强度。
常用的磨料及粒度：刚玉砂、激冷铁砂、带棱角的钢砂、碳化硅砂、金刚砂等。喷砂粗化时砂粒粒度多是将粗（20目左右）、细（40目左右）两种砂粒混合使用。喷砂的方式：射吸式、压力式、离心式三种。
2）机械加工法 (Machining)
a) 原理：采用机械切削和凿、滚压等方法对喷涂表面进行粗化预处理，多用于轴类零件。对于平面部件，也采用开槽处理。
b) 粗化方法：车毛螺纹、车沟槽-滚花及平面开槽等，但对于承受疲劳载荷的轴类零件不宜采用车螺纹粗化。
c) 应用：适用于可进行切削加工的钢材和有色金属基材。在需要制备较厚的涂层或需要适应较苛刻的载荷条件时，采用先机械加工粗化，然后，再喷砂的方法能获得良好的效果。
3）电拉毛粗化 (Electrical DischargeRoughing)
a) 原理：电拉毛是采用镍条作电极接在电源的一端，工件接另一端，当作为电极的镍条在工件上划擦时，在接触处产生电火花，因电热造成局部熔化，镍条熔粘在工件表面。这样反复划擦，便在工件上形成覆盖有熔化金属层的粗糙表面。
b) 应用：电拉毛适用于工件硬度较高又不能采用喷砂或机械加工的工件表面的粗化处理。由于电拉毛产生了放电痕对基材的切割作用，工件的疲劳寿命会下降。
4）喷涂粘结底层
a) 原理: 某些材料能在光滑表面上形成具有一定粘结强度、洁净、粗糙、活性高的涂层，再在其上面喷涂其它性能的涂层，这种作为过渡层的涂层一般称为粘结底层，喷涂粘结底层用的材料称为自粘结材料。
b) 常用的自粘结材料：Ni-Al和Mo；Ni-Cr、NiCrAl合金或MCrAlY(M：Ni、Co、Fe)。
c) 底层厚度：一般在0.08~0.12mm范围内较合适。
(二) 预热 ( Preheating)
1.目的：消除工作表面的水分和湿气；提高喷涂粒子与工件接触时的界面温度；减少因工件热膨胀造成的涂层应力，避免涂层开裂，提高涂层与基材的结合强度。
2.预热温度：取决于工件的大小、形状和材质及喷涂材料的热膨胀系数。一般情况下预热温度控制在60~120℃之间。
3.预热的方法：采用氧乙炔火焰加热，也可以用电炉、高频炉加热。
（三）喷涂 ( Spraying)
1.制备好的工件表面要在尽量短的时间 (2h-4h) 内进行喷涂。
2.喷涂工艺参数要根据涂层种类、喷枪性能和工件的具体情况而定, 对于不同的喷涂方法都有相应的喷涂参数。
3.控制喷涂参数的目的是为了提高喷涂速率，增加涂层的致密度，提高涂层的结合强度，得到高质量的涂层。
（四）涂层的后处理 ( Post-treating)
1.喷涂后得到的涂层有时不能直接使用。
2.对于防腐涂层，为了防止介质进入涂层到达基材需进行封孔处理。封孔剂应根据工作环境介质的性质、成本等因素来考虑。
3.对于承受高应力载荷或冲击磨损的工件，要对喷涂层进行重熔处理，使疏松多孔与基材主要靠机械结合的涂层变为与基体是冶金结合的致密喷熔层。
4.有尺寸精度要求的工件要进行机械加工，由于喷涂层本身的一些特性，决定了它与一般金属材料不同的加工特点。所以，必须选用合理的加工方法和相应的工艺参数，才能保证机械加工的顺利进行和所要求的尺寸精度。
你好 热喷涂主要有两大类工艺
一，防腐类（包括某些装饰性涂层），如：喷锌、喷铝。
1，喷砂处理。
2，喷涂金属材料。
二，修复类，如轴类的修复。
1，车床加工，将欲修复的轴尺寸适当车小；
2，去油；
3，拉毛（对于尺寸较小的轴），车螺纹后再拉毛（对于尺寸较大的轴）；
4，喷涂金属材料；
5，磨床加工。
什么是热喷涂?它的工艺原理是什么?
答：涂层具有耐磨损、而腐蚀、而高温和隔热等优异性能，并能对磨损、腐蚀或加工超差引起的零件尺寸减小进行修复。热喷涂技术的应用主要包括：长效防腐、机械修复及先进制造技术、模具制作与修复、制造特殊的功能涂层等四个方面。目前...
热喷涂的缺陷与防止措施
答：工艺流程：从预处理、表面粗化，到预热、底层喷涂、工作层喷覆，再到封孔和后续机加工，每一步都需精细操作以确保涂层质量。挑战与对策 尽管热喷涂层技术强大，但缺陷防治不容忽视。涂层缺陷主要有脱壳、剥离、分层和碎裂，...
热喷涂是一种制造堆焊层的工作方法
答：这种技术广泛应用于各种机械设备的维修和保护，特别是在航空航天、汽车、石油化工等领域有着重要的应用。热喷涂工艺主要包括燃烧法和电加热法两种类型。燃烧法包括火焰喷涂和爆炸喷涂，而电加热法则包括电弧喷涂和等离子喷涂。这些...
氟碳喷涂方法及工艺流程
答：2. 热喷涂模式热喷涂模式则以保护为先，通过预热涂料，确保施工前的精确控温，使喷出的涂层如丝般顺滑。这种模式下的氟碳漆，不仅拥有卓越的防护性能，更展现出工艺师对温度的精准掌控和对细节的极致追求。3. 高压喷涂模式...
热喷涂技术
答：热喷涂技术已广泛应用到航天、航空、机械、电力石油、化工、冶金、矿山、机车、船舶、铁路等，几乎国民经济的各个方面；还可用于工艺美术、文物保护、建筑防腐与装饰等方面。热喷涂技术主要包括：热喷涂、火焰喷涂，适用于电厂...
谁能告诉我详细的热喷涂工艺(就是操作过程)
答：2015-04-24 说明热喷涂的主要工艺过程? 16 2016-04-13 火焰热喷涂加工是怎么操作的? 1 2013-09-08 热喷涂涂料工艺 4 2017-01-09 什么是热喷涂工艺,其技术特点是什么 2 2010-01-23 请问热喷涂的主要工艺? 1 2019-01...
设备及管道表面金属热喷涂工艺流程正确的顺序是()。
答：【答案】：B 2020版教材P147 / 2019版教材P136 金属涂层施工方法；金属热喷涂工艺包括基体表面预处理、热喷涂、后处理、精加工等过程。
什么是热喷涂
答：中文名称：热喷涂 英文名称：thermal spraying 定义1：将熔融状态的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在零件表面上，形成喷涂层的金属表面加工方法。 所属学科：船舶工程（一级学科）；船舶工艺（二级学科） 定义2：利用热源...
电弧喷涂工艺及其在模具制造的应用?
答：当两根金属丝材端部由于送进而相互接触时，发生短路而产生电弧，使丝材端部瞬间熔化，压缩空气将熔融金属熔化成微熔滴，以很高的速度喷射到工件表面，形成电弧喷涂层。 2电弧喷涂工艺的特点 电弧喷涂作为一种新型的热喷涂方法...
热喷涂技术在滑动轴承制造上的技术应用?
答：采用不同的涂层材料和不同的工艺方法,可以在基体表面制备减磨耐磨、耐腐蚀、抗高温氧化、热障、电磁屏蔽接收、绝缘等功能涂层。比较常用的热喷涂方法有火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂,涂层材料包括金属、金属合金、陶瓷、金属...
