注塑机射胶终点不稳定，差距有好几毫米，而且打比方前一次在14的位置边锋很多，但是下一次就没有了
注塑机在射胶的全过程都没有声音的，建议：1，把射台后退，溶胶以后射胶，多排几次看射胶是否通顺，如果射嘴的小孔内有异物，没有完全堵死，射胶时容易有声音。2，有的射嘴里面有个止溢阀，但是，那个东西不会响的。3，射胶原点不稳定，可能和射胶圈与射胶座密封不严有关，请检查螺杆头的组件。
1.止回环磨损过大了
2.如果是使用了一年左右的螺杆,就拆下来检验磨耗间隙,如超过0.5mm就该更换了,..
3.如果是用来注射玻纤增强塑料,几个月就要更换了[磨损更大]。
找出尺寸不稳定注塑缺陷分析及排除方法如下：
1)成型条件不一致或操作不当
注射成型时，温度，压力及时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动。如果注射压力太低，保压时间太短，模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定。
一般情况下，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，提高模温和料温，有利克服尺寸不稳定故障。
如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，应适当降低注射压力和熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，从而提高塑件的收缩率。
若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，则应采取与之相反的成型条件。
值得注意的是，环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响，应根据外部环境的变化及时调整设备和模具的工艺温度。
2)成型原料选用不当
成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大。如果成型设备和模具的精度很高，但成型原料的收缩率很大，则很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大，塑件的尺寸精度越难保证。
因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。对于选用的原料，其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。
应注意各种树脂的收缩率差别较大，根据树脂的结晶程度进行分析。通常，结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型树脂大，而且收缩率变化范围也比较大，与之对应的塑件成型后产生的收缩率波动也比较大;对于结晶型树脂，结晶度高，分子体积缩小，塑件的收缩大，树脂球晶的大小对收缩率也有影响，球晶小，分子间的空隙小，塑件的收缩较小，而塑件的冲击强度比较高。
此外，如果成型原料的颗粒大小不均，干燥不良，再生料与新料混合不均匀，每批原料的性能不同，也会引起塑件成型尺寸的波动。
3)模具故障
模具的结构设计及制造精度直接影响到塑件的尺寸精度，在成型过程中，若模具的刚性不足或模腔内承受的成型压力太高，使模具产生变形，就会造成塑件成型尺寸不稳定。
如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。
如果成型原料内有硬质填料或玻璃纤维增强材料导致模腔严重磨损，或采用一模多腔成型时，各型腔间有误差和浇口、流道等误差及进料口平衡不良等原因产生充模不一致，也都会引起尺寸波动。
因此，在设计模具时，应设计足够的模具强度和刚性，严格控制加工精度，模具的型腔材料应使用耐磨材料，型腔表面最好进行热处理及冷硬化处理。当塑件的尺寸精度要求很高时，最好不采用一模多腔的结构形式，否则为了保证塑件的成型精度，必须在模具上设置一系列保证模具精度的辅助装置，导致模具的制作成本很高。
当塑件出现偏厚误差时，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔条件下塑件壁厚产生偏厚误差，一般是由于模具的安装误差及定位不良导致模腔与型芯的相对位置偏移。
此时，对于那些壁厚尺寸要求很精确的塑件，不能仅靠导柱和导套来定位，必须增设其他定位装置;如果是在一模多腔条件下产生的偏厚误差，一般情况下，成型开始时误差较小，但连续运转后误差逐渐变大，这主要是由于模腔与型芯间的误差造成的，特别是采用热流道模成型时最容易产生这种现象。
对此，可在模具内设置温度差异很小的双冷却回路。如果是成型薄壁圆型容器，可采用浮动型芯，但型芯和模腔必须同心。
此外，在制作模具时，为了便于修模，一般总是习惯于将型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模余量。当塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得大一些，这是由于成型孔处塑件的收缩总是大于其它部位，而且向孔心方向收缩的。反之，若塑件成型孔的内径接近于外径时，芯销可以做得小一些。
4)设备故障
如果成型设备的塑化容量不足，加料系统供料不稳定，螺杆的转速不稳定，停止作用失常，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，都会导致塑件的成型尺寸不稳定。这些故障只要查出后可采取针对性的措施予以排除。
5)测试方法或条件不一致
如果测定塑件尺寸的方法，时间，温度不同，测定的尺寸会有很大的差异。其中温度条件对测试的影响最大，这是因为塑料的热膨胀系数要比金属大工业10倍。因此，必须采用标准规定的方法和温度条件来测定塑件的结构尺寸，并且塑件必须充分冷却定型后才能进行测量。一般塑件在脱模式10小时内尺寸变化是很大的，24小时才基本定型。
可以有这几个可能1检查料筒实际温度与设定温度的偏差值一般10度以内影响不大2检查螺杆三件套是否磨损或损坏了 3模具的排气是否OK 4锁模力是否合适
加松退位置应该会OK
射胶终点不稳定有两个方面。。一是楼上说的射胶圈与射胶座密封不严..第二就是看下料口是不是有异物。。。如果有小节水口卡在那里也会是这样
海天注塑机警报射胶终点位置有偏差
答：射出监控位置偏差监控位置设置过小，或者是对比位置相差较大。在正常生产情况下监控位置设置5MM足够。监控资料需重新设置。
注塑机储料位置已经很大了,射终不稳是什么原因?
答：螺杆炮筒已经磨损、注塑的压力不稳定、电控系统的老化都会影响注塑射胶终点。修马达。还有原料是不是颗粒太大，下料不均匀考虑料筒和螺杆的间隙大了。料温太高，粘度下降，使料向后跑找到原因后再对症排除。注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑...
注塑机注塑不稳定一会儿料少一会儿料多是怎么回事,求大神指点
答：如果背压稳定，出现这个情况有以下几种可能：1.射胶嘴部分被堵；2.材料流动性不好；3.料筒螺杆磨损太厉害，这个一般是老机台才会出现的问题。其他原因可能也有，需要逐步排除。
注塑机射出终点有差距,有时到终点产品都打不满,什么原因?
答：注塑机的压力不足或模具的温度不对
你好,我们公司的注塑机最近有1台射出终点位置不一致,经常缺料或 冲胶...
答：可能性比较大，射出位置出现较大变化螺杆出现磨损了，止逆环坏了都有可能，总之是螺杆的问题。拆开检查就知道具体是何处磨损。
震雄注塑机射胶中点误差大,什么原因?
答：没什么大碍。一般是因为射胶终点设置太大造成。可能原因 1 电子尺移位了。 2 电子尺归零不对。 3 加大或减小射胶位置。此设置在射胶页面的溶胶附近
注塑机连续打半天以上,射胶不固定了,一会射一会停,产品有缩影
答：有3种可能的原因：螺杆的止逆环破了，解决方案：把注塑机的螺杆拆除来更换止逆环。螺杆与料管之间的间隙太大，解决方案：建议更换整套料管。螺杆断裂，建议更换螺杆。以上都要把料管拆出来检修
...就会出现一模胶量缺三份一的产品,查看射胶终点记录,正常时射_百 ...
答：你好！请你首先检查温度是否正常，如果正常说明是过料滤网有金属堵塞.务必吧射咀那几颗螺丝拆下来后.在把滤网拿出来清洁就可以啦！望采纳
注塑机射胶压力不稳定,压力比之前降低了一半是怎么回事呢?
答：注塑压力不稳定原因，注塑油缸漏油或者内泄，导致注塑压力上不来，还有就是控制阀或者油泵压力不稳，注射时压力不稳定，
注塑机射胶终点怎么调稳定?
答：1.止回环磨损过大了 2.如果是使用了一年左右的螺杆,就拆下来检验磨耗间隙,如超过0.5mm就该更换了,..3.如果是用来注射玻纤增强塑料,几个月就要更换了[磨损更大]
