塑胶产品ABS材料的壁厚与筋位比例为多少才不会有缩痕
1、 提高射出压力
2、调整模具温度；模温较高时，表面易发生锁水；模温较低时，塑件内部易发生真空泡；肉厚的成型件，可以通过提高模温，待浇口彻底封胶冷固的办法加以应对。
3、加大保压时间
4、降低树脂温度，降低射速。
5、加大射出余量
6、确认是否出现树脂逆流情况。
7、对模具构造进行检查，使产品各部位冷却速度趋于一致。
8、检讨射出压缩
9、对产品进行设计变更。
扩展资料：
ABS制备方法：
1、ABS的生产方法很多，可分为掺合法，接枝法，联用法个接枝-掺合法四大类，约十一种制备工艺。如今大多采用的是乳液法，当前最有广阔前途的是乳液接枝法。
2、ABS通过改变三种单体的比例和采用不同聚合方法，可制得各种规格产品，其结构有以弹性为主链的接枝共聚物和以树脂为主链的接枝共聚物，一般三种单体的比例范围大致为丙烯腈25%~35%，丁二烯25%~30%和苯乙烯40%~50%。
3、由于PC/ABS是两种聚合物的共混，又以PC为主，在加工制品时，有时还会在浇口处出现斑纹现象，通常是由于高速注射时，熔料扩张进入模腔造成。熔体破裂所致。
4、从成型工艺方面入手，可以采取提高物料温度，提高喷嘴温度，减慢注射速度等措施来减少PC/ABS制品斑纹的出现，也可以提高模具温度，增设增滥槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状等来解决。
参考资料来源：百度百科-ABS塑料
参考资料来源：百度百科-注塑
解决注塑件表面缩痕可以从下面三种方法来实现。
一、模具设计上的解决措施
1.1 水路设计
合理的水路设计使得型腔表面的模温尽可能一致。必要时，在局部壁厚较大或者散热不好的区域加强冷却。在筋对应的模面加强冷却，使得表面固化层较快形成，当表面固化层较厚时，刚性较大，不容易产生缩痕。
当形成筋的动定模对应面都是钢材时，容易产生缩痕，若在筋的下面改成陶瓷或者塑料镶件，使得上面的固化层形成较快，刚性较大，最后固化的塑料向内吸入，上面不至于塌陷，也可以防止缩痕产生。
1.2 浇口设计
制件的浇口应设计在壁厚大的区域，或者靠近缩痕和缩孔出现的位置，以利于保压补缩。浇口的尺寸应足够大，减缓浇口的冷却，使得更多的熔体能在保压阶段进去型腔中补缩。一般情况下，浇口厚度不应小于壁厚的50%，最好能达到壁厚的80%。
1.3 流道设计
优先选用圆形流道，因为圆形流道的有效截面积最大，其次是梯形流道，最好不要选用半圆形流道。流道的有效截面越大，保压补缩的能力越强，制件越不容易出现缩痕或缩孔。此外，流道的尺寸应足够大，减少充模阻力，给型腔提供足够大的保压压力。
1.4 拉料杆设计
在三板模中常使用到拉料杆，拉料杆的设计应避免伸到流道中，造成流道的有效截面变小，充模阻力增加，不利于制件的保压补缩。对于聚碳酸酯(PC)等流动性较差的材料，尤其需要注意拉料杆的设计，避免流道压力损失过大引起实际保压不足，导致制件产生缩痕或缩孔。
1.5 排气设计
模具的排气顺畅，注塑时可以采用较高的压力和速度，保压补缩的效果更好，降低缩痕或缩孔产生的可能性。典型的排气槽设计，根据材料的不同，排气槽的深度也会有所不同，但相同的是排气槽的长度不能过长，最好在2mm左右。
二、成型工艺上的解决措施
2.1 模具温度
模温对缩痕或缩孔的影响是相对的。模温太低时，制件表层容易凝同变厚，芯层的厚度相对减小，保压补缩的通道变窄，制件远端得不到足够的补缩，形成缩痕或缩孔；此外，模温较低使得浇注系统特别是浇口容易冻结，制件得不到足够的保压补缩，也容易形成缩孔或缩痕。模温太高时，模具的冷却效率较低，冷却缓慢，由于冷却时间过长，导致收缩也变大，如果得不到足够的保压补缩也容易导致缩痕或缩孔。但相对来说，模温较低时容易产生缩孔，模温较高时容易产生缩痕。某项目的玩具灯零件，材料为透明PC，主体部分是1/4球形，壁厚不均，在厚度大的部分形成缩孔，将模温从100℃提供至130℃，并采用高压低速注塑，这样一来缩孔就消失了。
2.2 有效保压
有效保压偏低，导致树脂填补小于制件的收缩量，在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温度偏低时容易形成空洞。保压过低的主要原因如下：保压设定值偏低、保压时间偏短、浇口尺寸偏小、分流道偏细。
2.3 其他影响较大的工艺参数
其他对缩痕和缩孔影响较大的工艺参数还包括熔体温度、注塑速度、V/P转换位置、背压和残胶量等。熔体温度越高，材料黏度越低，更有利于充模和保压补缩，对防止缩痕和缩孔有利，但熔体温度越高，相应的冷却时间也越高；合理的注塑速度，可以在浇口冻结前有效地进行保压补缩；V/P转换位置一般选择在制件填充到95%～98%左右，切换过早容易引起缩痕或缩孔；适当的背压可以增加熔体的密实性，有利于防止缩痕或缩孔；残胶量一般控制在5～10mm，适当的残胶量才能保证保压的效果。
2.4 后冷却处理
对于一些外观要求没有缩痕但允许内部有缩孔的制件，可以在出模后迅速浸泡到冻水中，使得制件短时间内固化冷却，防止缩痕的产生。这种方法对壁厚较大的产品比较有效。某项目的玩具恐龙，材料为热塑性聚氨酯(TPU)，在设计上很难避免壁厚不均和较大的壁厚，制件在模具内也很难充分冷却，出模后制件表面容易形成缩痕。解决的办法是制件出模后立刻装在夹具上放入冻水中定型，使得制件表面迅速冷却，当然这会导致制件中间产生缩孔，但不会影响到制件的外观。
三、材料上的解决措施
3.1 结晶和无定型材料
结晶材料的收缩要大于无定型材料。因为结晶材料从熔融状态冷却至室温的过程中，分子链有序排布形成晶体，所以结晶材料的体积收缩要大于无定型材料。因此，相对而言，结晶材料更容易产生缩痕或缩孔。某项目的碎纸机外壳，采用增强PP取代ABS，虽然材料的收缩率近似，制件在尺寸方面没有问题，但在筋位处缩痕比ABS明显，需要调整筋位厚度或基面厚度，或者调整流道和浇口的尺寸，加强保压补缩。
3.2 黏度
材料的黏度越高，充模阻力越大，填充越困难，保压补缩效果越差，因此越容易产生缩痕或缩孔。因此，要改善制件的缩痕和缩孔，提高材料的流动性是一个可行的方案。
3.3 填充物
填充物的加入有利于增加制件表层的强度，抵抗芯层的收缩应力，制件不容易产生缩痕，而倾向于产生缩孔。需要注意的是，纤维增强的材料，在平行和垂直流动方向上的收缩有较大的差别。由于玻纤取向平行于流动方向上，起到支撑作用，因此在该方向上收缩较小，而在垂直于流动方向上收缩较大。
ABS塑料件的厚度一般在多少以内?
答：塑胶件不同材料的常用壁厚 :ABS:一般最先选择的材料，壁厚通常为1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3mm，视乎产品的大细和功能而定。PP :因为比较软身，而且基于缩水的问题，所以不能太厚，一般为1, 1.2, 1.5mm。PVC :因为多用由于figure上和多是实心，所以限制不大。POM:一般为1, 1.2, 1....
ABS塑料件表面是镜面的,背后有很多筋位,为什么镜面上有筋位痕形状的蓝...
答：ABS高聚物的耐热性不高，耐低温性不好，ABS树脂表面容易吸潮，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷，因此成型前必须干燥处理。ABS树脂的比热容比聚烯烃低，加热快、凝固快，所以周期应尽量短。黏度依赖于剪切速度，螺杆转速应在30-60。ABS熔融温度范围宽，不同型号的ABS温度不同，...
ABS壁厚对筋骨缩水有好处吗?
答：越厚越容易缩水
PP/ABS注塑件的壁厚一般多厚最为适合
答：这要看起什么作用咯。如果是绝缘，一般1.5mm比较适宜。如果是爬电距离的话，你就得好好的研究一下标准。且在设计过程中，尽量保持同一厚度，以免注塑时产生缩水现象。
各个管径的ABS管道的壁厚是多少?
答：各个管径的ABS管道的壁厚并不固定，具体壁厚取决于管道的规格和生产标准。一般来说，ABS管道的壁厚会根据管道直径的增加而增加。ABS（Acrylonitrile Butadiene Styrene）管道是一种常见的塑料管道，具有优良的耐化学腐蚀性、耐热性、耐低温性以及电气绝缘性。因此，ABS管道广泛应用于给排水、化工、电气等领域...
abs产品直径170壁厚多少佳
答：要求的强度高吗？不高就2mm可以，如果要求高，2.3~3mm 如果是ABS 用于灯柱体，要求强度是要搞一下的，壁厚3.5mm就够了，太厚的话注塑成型时间太长，成本上不划算。
模具注塑,材料是ABS,我的塑料件的壁厚是2.5mm,但是有些地方会缩水,因为...
答：当厚壁过渡到薄壁的地方产生缩水，这是ABS的通病，一般采用改变注塑工艺的方法，效果可能都不会太理想。在解决思路上是提高ABS的熔体强度，但是粘度不能提高，如果能解决这个问题，缩水的问题就可以解决了。现在通常的做法是添加POLYMSJ的助剂，添加量在5%,在不改变注塑工艺的情况下，就可以解决此问题。
ABS 和PP 注塑模具和壳体壁厚设计问题
答：壁厚3mm就差不多了，关键是要加筋位以防拔模时变形的；1KG的压力?点受力和面受力相差很大
ABS材质注塑缩水怎么解决?
答：1，注塑ABS严重缩水原因如下：如果注塑件成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,即会造成缩水.尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方.2，解决办法：1)模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀...
塑胶加强筋壁厚一般是基壁的厚度百分比
答：PP30% ABS40% PC55% 尼龙55% 增强尼龙100 这类比例是不可能出现加强筋影响表面缩水的 但是有些产品比方产品中间进胶或者大胶口或者其他一系列模具情况比例也可以多点具体看加强筋所在的位置
